Настоящий стандарт распространяется на каустический магнезитовый порошок, получаемый в результате улавливания пыли, образующейся при производстве спеченного периклазового порошка, и применяемый в качестве химического продукта различного назначения и вяжущего вещества
Страница 1
Группа И25
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ С Т А Н Д Л Р Т
ПОРОШКИ МАГНЕЗИТОВЫЕ КАУСТИЧЕСКИЕ
Технические условия
Magncsite caustic powders. Specifications
МКС 81.080 ОКП 15 2500
Дата введения 01.07.88
Настоящий стандарт распространяется на каустический магнезитовый порошок, получаемый в результате улавливания пыли, образующейся при производстве спеченного периклазового порошка. и применяемый в качестве химического продукта различного назначения и вяжущего вещества.
I. МАРКИ
1.1. В зависимости от химического состава и назначения порошки подразделяются на марки, приведенные в табл. 1.
Таблииа!
Марка Нанменомание Применение
ПМК-90 Порошок магнезитовым каустический — 90 Д'1я специального назначения
ПМК-87 Порошок магнезитовым каустическим — 87 Дчя специального назначения, для химической. энергетической, стекольной и других отраслей промышленности
ПМК-83 Порошок машезшовый каустический — 83 Дчя химической, энергетической, стекольной и других отраслей промышленности
Г1МК-75 Порошок магнезитовым каустический — 75 В качестве вяжущего всшссгва
ИМ КМ к-80 Порошок магнезитовый каустический мик-ро зернистый — 80 Дпи целлюлозно-бумажной промышленности
ПМКМк-75 Порошок магнезитовый каустический мик-розернистый — 75 Дчя целлюлозно-бумажной промышленности и других отраслей народного хозяйства
Разд. I. (Измененная редакция. Изм. № I).
ГОСТ 1216—87
Издание официальное
14S
Перепечатка воскрешена
Страница 2
ГОСТ 1216-87 С. 2
1а. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1а. 1. Порошки по физико-химическим показателям и зерновому составу должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 2.
Та б .1 и п а 2
Нанмсиопаимс покаиатсли Норма д.»! марок
П МК-90 ПМК-87 ПМК-8Э ПМК-75 Г1М КМк'НО П М К М к-75
Массовая лоля (на абсолютно сухое всшсство), %:
М§0. не менее 90 87 83 75 80 75
СаО. не более 2.2 1,8 2.5 4,5 2.5 3.5
БЮу не более 2,0 1.8 2.5 3.5 2.0 2,5
Ре203+А120„ не более 2.2 2.2 — — 2.8 3.5
Сульфаты (в пересчете на $04). не более 1,0 — — — — —
С. не более — — — — 0,2 0.3
Изменение массы нрн прокаливании. %, не бо-
лее 5 6 8 18 8 8
Изменение массы при прокаливании после гид-
ратации. %, не менее (только лля специальных це-
лей > 20 20 — — 25 22
Массовая доли влаги, не более 1 1 1,3 1,5 — —
Зерновой состав, массовая доля, %:
проход через се гку № 2 — — — 100 — —
остаток на сетке № 02. не более 5 5 5 — Не дон} с кается
проход через сетку № 009. не менее 75 75 75 — 85 85
1а.2. Сроки схватывания и предел прочности при растяжении для порошка марки ПМК-75 должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 3.
ТвблицаЗ
Наименование показатели Норма
Сроки схватывания, ч-мин:
начало, не менее 0-20
конец, не более 6-00
Предел прочности при растяжении. Н/мм2, не менее 1.5
16. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
16.1. Порошки пожаровзрывобезопасны.
16.2. Пыль, выделяемая при производстве и применении порошков, по степени воздействия на организм человека относится к четвертому классу опасности (ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007).
16.3. Предельно допустимая концентрация пыли порошка в воздухе рабочей зоны производственных помещений не должна превышать 10 мг/м' (ГОСТ 12.1.005).
16.4. Оборудование, используемое для приготовления порошков, должно быть герметизировано.
16.5. Все работающие должны быть обеспечены специальной одеждой и средствами индивидуальной зашиты органов дыхания (респираторами ШБ-1 «Лепесток» по ГОСТ 12.4.028 и др.), рукавицами.
16.6. При работе с порошками должны соблюдаться меры личной гигиены, обязательное ношение специальной одежды, мытье рук перед приемом пиши, прием пиши в специальных помещениях.
Рабочие подлежат периодическим медосмотром в сроки, установленные Министерством здравоохранения.
Разд. 1а. 16. (Введены дополнительно, Изм. № 1).
11-1-1511}
140
Страница 3
С. 3 ГОСТ 1216-87
2. ПРИЕМКА
2.1.11орошки принимают партиями. 11артия должна состоять из порошка одной марки и оформлена документом о качестве, содержащим:
наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;
порядковый номер партии и дату отгрузки;
марку, массу порошка и обозначение настоящего стандарта:
результаты лабораторных испытаний.
Масса партии устанавливается не более 150 т.
2.2. Ятя контроля качества порошков от каждой партии состаатяют выборку по ГОСТ 26565.
2.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве проб, взятых от той же парши. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
Разд. 2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Отбор и подготовку пробы проводят по ГОСТ 26565. Пробы порошка на случай разногласий в опенке качества должны храниться на предприятии во влагонепроницаемой таре в помещении.
3.2. Массовую долю N^0, СаО, ЯЮ., Ре,05, Л1,Ог а также изменение массы при прокаливании определяют по ГОСТ 2642.0. ГОСТ 2642.2 - ГОСТ 2642.5. ГОСТ 2642.7, ГОСТ 2642.8. Допускается применение других методов анализа, обеспечивающих требуемую точность.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.3. Определение сульфатов (в пересчете на 8()4) (при массовой доле ЬО, от 0.4 % до 2.5 %)
Метод основан на обработке пробы соляной кислотой, осаждении сульфатов хлористым барием, прокаливании сульфата бария в муфельной печи до постоянной массы и взвешивании.
3.3.1. Аппаратура, реактивы и растворы
Печь муфельная с нагревом до температуры 900 "С.
Тигли фарфоровые по ГОСТ 9147.
Кислота соляная по ГОСТ 3118 плотностью 1.17—1.19 г/см1.
Серебро азотнокислое по ГОСТ 1277. 0.5 %-ный раствор.
Барий хлористый по ГОСТ 4108. 10 %-ныЙ раствор.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
Аммиак водный по ГОСТ 3760. 25 %-ный раствор.
Метиловый оранжевый, 0.1 %-ный раствор.
3.3.2. Проведение анализа
Навеску пробы массой около 1 г, высушенной при температуре (110±10) "С до постоянной массы, взвешивают с погрешностью не более 0.0002 г. помешают в коническую колбу вместимостью 250 см5 и растворяют в 30 см3 раствора соляной кислоты (1:1).
К раствору добавляют 50 см' горячей воды и 2—3 капли метилового оранжевого 0,1 % раствора. Затем раствор нейтрализуют водным аммиаком, нагревают до кипения и фильтруют через фильтр «белая лента» диаметром 9 см. Фильтр с осадком промывают горячей водой 7—8 раз. К фильтру приливают соляную кислоту из расчета I см* на каждые 100 см3 раствора, доводят раствор до кипения, приливают 10 см' кипящего раствора хлористого бария, кипятят 1—2 мин и выдерживают на водяной или песочной бане в течение I ч.
Осадок сернокислого бария отфильтровывают через фильтр «синяя лента» диаметром 9 см и промывают горячей водой до удаления ионов хлора (проба раствором азотнокислого серебра). Фильтр с осадком помещают в фарфоровый тигель, озоляют и прокаливают в муфельной печи при температуре 850 "С—900 С в течение 40 мин.
Тигель с прокаленным осадком охлаждают в эксикаторе и взвешивают.
3.3.1, 3.3.2. (Измененная редакция. Изм. № 1).
3.3.3. Обработка результатов
3.3.3.1. Массовую долю сульфатов (в пересчете на Ь04) (.V) в процентах вычисляют по формуле
„ 0,4115-100
X - -пи ,
т 11
150
Страница 4
ГОСТ 1216-87 С. 4
где 0,4115 — коэффициент пересчета Ва$Ог на т масса навески порошка, г; т, — масса осадка сернокислого бария, г.
3.3.3.2. За окончательный результат принимают среднеарифметическое двух параллельных определений. абсолютные допускаемые расхождения между которыми при доверительной вероятности Р = 0,95 не должны превышать 0,3 %.
3.4. Определение углерода (при массовой доле С от 0.1 % до 0,5 %)
Метод основан на кислотном разложении пробы с последующим прокаливанием остатка» при температуре 920 "С 950 'С в фарфоровом титле.
Определение массовой доли углерода проводят параллельно на двух навесках, случайная погрешность взвешивания ±0.0002. Параллельно проподят контрольный опыт для внесения в результат анализа соответствующей поправки.
Для контроля правильности составляют синтетическую смесь из графита и окиси магния, при этом массовая доля свободного углерода в синтетической смеси и анали тируемой пробе не должна отличаться более чем в два раза.
3.4.1. Аппаратура, реактивы и растворы
Печь муфельная с нагревом до температуры 1000 "С.
Весы по ГОСТ 24104 среднего и высокого классов точности.
Тигли фарфоровые № 3 по ГОСТ 9147.
Бюксы по ГОСТ 23932, ГОСТ 25336.
Кислота соляная по ГОСТ 3118. разбавленная 1:2.
Графит по ГОСТ 7478.
Магния окись по ГОСТ 4526.
Серебро азотнокислое по ГОСТ 1277, 1 %-ный раствор.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
Смесь синтетическая: графит взвешивают с точностью до 0.0001 г на весах высокого класса точности. Массу навески («„.,„) в граммах вычисляют по формуле
5 /и
3 100-(т, +/ял)'
где 5 общая масса синтетической смеси, г;
т. предполагаемая массовая доля свободного углерода, %;
т1 — массовая доля золы в графите, %. найденная по ГОСТ 17818.4;
/и — массовая доля летучих веществ в графите, %, найденная по ГОСТ 17818.3.
Окись магния взвешивают с точностью до 0.1 г.
Окись магния и графит помешают в стеклянный стакан вместимостью 200—300 см1 и перемешивают стеклянной палочкой.
(Измененная редакция, Изм. № I, 2).
3.4.2. Проведение анализа
3.4.2.1. Фильтр «белая лента» диаметром 9 см помещают в бюксу, высушивают в сушильном шкафу до постоянной массы при температуре 105 "С 110 "С, охлаждают в эксикаторе и взвешивают.
5 г магнезитового каустического порошка помещают в стеклянный стакан вместимостью 200—300 см1, приливают 90 см3 соляной кислоты, нагревают до разложения навески и оставляют на горячей плите па 30 мин. Раствор слегка охлаждают и быстро отфильтровывают через предварительно высушенный и взвешенный фильтр. Осадок количественно переносят на фильтр. Фильтре осадком промывают горячей водой до полного удаления ионов хлора (проба по нитрату серебра). Фильтр с осадком помещают в ту же бюксу и высушивают в сушильном шкафу при температуре 105 'С—ПО "С до постоянной массы. Бюксу с фильтром охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Фильтр помешают в тарированный фарфоровый тигель, медленно озоляют в муфельной печи и прокаливают в течение 1 ч при температуре 920 "С—950 "С. Тигель охлаждают в эксикаторе и взвешивают.
(Измененная редакция, Изм. № I).
3.4.3. Обработка результатов
3.4.3.1. Массовую долю свободного углерода (\\) в процентах вычисляют по формуле
ил*
151
Страница 5
С. 5 I OC! 1216-87
у Кл»! - С в течение 2 ч, затем охлаждают в эксикаторе и взвешивают.
3.5- 3.5.2. (Измененная редакция. Изм. № 1).
3.6. Массовую долю влаги определяют по ГОСТ 2X584.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.7. (Исключен, Изм. № 1).
3.8. Зерновой состав определяют по ГОСТ 27707.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.9. Определение сроков схватывания
3.9.1. Аппаратура и реактивы
Лабораторная механизированная аппаратура: мешалка для приготовления геста; прибор для автоматической записи сроков схватывания.
* Табл. 5. (Исключена, Иш. № 1).
152
Страница 6
ГОСТ 1216-87 С. 6
Аппаратура, применяемая при ручном производстве: прибор Ника в комплекте с иглой, пестиком и кольцом, а также чашки и лопатки, конструкция и размеры которых приведены в ГОСТ 310.3.
Секундомер.
Магний хлористый технический по ГОСТ 7759 или магний хлористый, х.ч.. по ГОСТ 4209. водный раствор плотностью 1,20 г/см1.
3.9.2. Подготовка к испытанию
3.9.2.1. Для испытания применяют каустический порошок в воздушно-сухом состоянии, удовлетворяющий требованиям настоящего стандарта по зерновому составу без доизмельчення.
3.9.2.2. Перед определением нормальной густоты теста следует проверить, свободно ли опускается стержень прибора Вика, а также проверить нулевое показание прибора, приводя пестик в соприкосновение с пластинкой, на которой расположено кольцо. При отклонении от нуля шкалу прибора соответствующим образом передвигают.
Внутреннюю поверхность кольца и пластинки перед началом испытания смазывают тонким слоем машинного масла или вазелина.
3.9.2.3. После определения нормальной густоты теста пестик в приборе Вика заменяют иглой с соответствующей корректировкой массы перемешивающейся части прибора до (300±2) т. Следует проверить также чистоту и отсутствие искривления иглы, а также нулевое показание прибора с иглой, как указано в п. 3.9.2.2.
3.9.3. Проведение испытания
3.9.3.1. Из каустического порошка и раствора хлористого магния готовят тесто путем смешивания компонентов в мешалке или вручную в течение 3—4 мин. Испытание проводят в помещении температурой не ниже 15 *С.
3.9.3.2. Кольцо прибора Вика заполняют тестом в один прием, 5—6 раз встряхивают его, постукивая пластинкой о стол. Затем поверхность теста выравнивают с краями кольца, срезая избыток теста ножом, протертым влажной тканью. После этого быстро приводят пестик прибора в соприкосновение с поверхностью теста в центре кольца и закрепляют винтом, затем, быстро отвинчивая закрепляющий винт, освобождают стержень и предоставляют пестику свободно погружаться в тесто. Одновременно с освобождением стержня включают секундомер. Через 10 с с момента освобождения стержня по шкале проводят отсчет глубины погружения пестика.
3.9.3.3. Нормальной густотой теста из каустического порошка считается консистенция, при которой пестик прибора погружается в тесто на 4 10 мм.
При несоответствующей консистенции теста изменяют количество раствора хлористого магния и вновь готовят тесто, добиваясь указанной глубины погружения пестика.
3.9.3.4. Для определения сроков схватывания каустического порошка используют пробу теста, нормальность густоты которого установлена в п. 3.9.3.3.
3.9.3.5. Иглу прибора Вика доводят до соприкосновения с поверхностью теста, закрепляют стержень винтом, после чего, отвинчивая винт, освобождают стержень и дают игле свободно погружаться в тесто. В начале испытания, пока тесто находится в жидком состоянии, во избежание сильного удара иглы о пластинку, допускается при погружении иглы слегка ее задерживать.
Как только тесто загустеет настолько, что опасность повреждения иглы будет исключена, игле дают свободно опускаться после освобождения винта.
Иглу погружают в тесто каждые 10 мин от начала приготовления теста до конца схватывания (не менее двух раз при каждой проверке), передвигая кольцо после погружения, чтобы игла не попадала в одно и то же место. После каждого погружения иглу следует вытирать.
Во время испытания колыю должно находиться в затененном месте, не подвергаться действию сквозняков и сотрясению.
3.9.3.6. Началом схватывания теста из каустического порошка считается время (ч-мин), прошедшее от начала приготовления (момент приливания раствора хлористого магния) до того момента, когда игла не будет доходить до пластинки на 1—2 мм.
Концом схватывания считается время (ч-мин) от начала приготовления теста до момента, когда игла будет опускаться в тесто не более чем на I мм.
П р и м с ч а н и с. Определение начала и конца схватывания теста из каустического порошка на приборе с автоматической записью сроков схватывания проводится в соответствии с инструкцией, приложенной к этому прибору.
3.10. Определение предела прочности при растяжении
3.10.1. Аппаратура
14-1-1511}
153
Страница 7
С. 7 ГОСТ 1216-87
Металлические разъемные формы для изготовления образнов-восьмерок и их размеры приведены на черт. 2 и в табл. 6.
Форма для и{готовлсння обра шов-восьмерок
» ф И Г Ф
}25в
* Размеры для смравок.
Черг.2*
Т а 6 л и и и 6
В миллиметрах
Обозначение размера Поминальниц размер Предельное отклонение Размер, допустимый после износа формы
а 22,2 ±0,1 Не менее 22.0
6 52.0 -0,5 —
в 78,0 -0.5 —
г 22.5 ±0,1 Не более 22.7
Машина разрывная Р—0,5 с предельной нагрузкой 5 кН (500 кГс), с погрешностью измерения ±1 с захватами для образцов в соответствии с черт. 4.
Допускается применять другие нагружающие устройства, обеспечивающие заданную точность измерения.
* Черт. I. (Исключен, Им. № 1).
150
Страница 8
ГОСТ 1216-87 С. 8
Захваты для образцов
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.10.2. Подготовка образцов для испытания
3.10.2.1. Язя изготовления образцов-восьмерок используют тесто нормальной густоты, изготовленное как указано в пл. 3.9.3.1-3.9.3.3.
3.10.2.2. Формы перед заполнением гестом смазывают тонким слоем машинного масла и пометают на стеклянную или металлическую пластинку, смазанную машинным маслом.
Заполнение форм тестом проводят при периодическом встряхивании постукиванием пластинкой о стол. Поверхность теста выравнивают с краями формы, срезая избыток его ножом.
Одновременно изготовляют четыре образца-восьмерки. Образцы хранятся в формах до момента испытания. Испытание образцов на растяжение проводят через (24±2) ч после их изготовления.
Образцы-восьмерки, на которых имеются трещины, испытанию не подвергают.
3.10.3. Проведение испытания
3.10.3.1. Захваты крепят к подвижной и неподвижной траверсам. На подвижной траверсе дополнительно укрепляют рамку, чтобы испытуемый образец находился в области перемещения захватов. Подвижная траверса с укрепленной рамкой и захватом перемешается в одной плоскости с неподвижной траверсой.
Образец устанавливают таким образом, чтобы плоские грани его совпали с плоскими поверхностями захватов.
3.10.3.2. После установки образца включают машину. Регулятором скорости перемещения подвижной траверсы устанавливают скорость 15—20 мм/мин. Нагружают образец равномерно и непрерывно до разрушения. Регистрируют максимальную нагрузку.
3.10.4. Обработка результатов
3.10.4.1. Предел прочности при растяжении образцово , Н/мм\ вычисляют по формуле
где f nu — максимальная нагрузка, Н;
Л - плошадь поперечного сечения шейки образца, мм*, которая для образца-восьмерки стандартных размеров равна 500 ммг. 3.10.4.2. За результат измерения принимают среднеарифметическое значение четырех результатов измерения при условии, что расхождение между максимальным и минимальным результатами параллельных измерений, отнесенное к среднему значению (результату испытания) при доверительной вероятности 0.95, не превышает 25 %.
3.10.3.1 — 3.10.4.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).
• Черт. 3. (Исключен, И»м. № 2).
IJ-2-
155
Страница 9
С. 9 ГОСТ 1216-87
3.10.4.3. Доверительная относительная погрешность результатов измерений при доверительной вероятности, равной 0.95, составляет 12 %.
3.10.4.4. Результат округляют до трех значащих цифр.
3.10.4.3, 3.10.4.4. (Введены дополнительно, Изм. № 2).
4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1. Маркировка, транспортирование и хранение порошков — по ГОСТ 24717. Транспортная маркировка грузов — по ГОСТ 14192 с указанием манипуляиионного знака «Беречь от влаги».
4.2. Упаковку порошков проводят в пятислойные или шестислойные бумажные мешки по ГОСТ 2226. полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17X11 массой нетто не более 50 кг или металлические специализированные контейнеры грузополучателя по ГОСТ 1X477. По согласованию порошки, упакованные в мешки, формируют в пакеты по ГОСТ 26663, ГОСТ 21650, ГОСТ 24597 на плоских поддонах по ГОСТ 907« и ГОСТ 9557, укладывают в ящики или контейнеры.
По согласованию с потребителем допускаются другие виды упаковки, не допускающие увлажнение порошков.
Разд. 4. (Измененная редакция, Изм. № 2).
150
Страница 10
ГОСТ 1216-87 С. 10
И НФО РМ А ЦИОН Н ЫЕ ДАН Н Ы К
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 23.06.87 № 2286
Изменение № 2 Принято Межгосударственным советом но стандартизации, метрологии н сертификации (протокол № 17 от I апреля 2004 г., ио переписке)
За принятие изменения проголосовали национальные органы но стандартизации следующих государств: AM, BY, KZ, КС, MD. RU, TJ, TM, UZ, LAC [коды стран но MK (ИСО 3166) 004-97)
3. ВЗАМЕН ГОСТ 1216-75
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обошачсние НТД, на которым лапа ссылка Номер пункта, подпункта Обошачеши: НТД. на который дама ссылка Номер пункта, подпункта
ГОСТ 12.1.005—88 16.2. 16.3 ГОСТ 7759-73 3.9.1
ГОСТ 12.1.007—76 16.2 ГОСТ 9078-84 4.2
ГОСТ 12.4.028—76 16.5 ГОСТ 9147-80 3.3.1, 3.4.1, 3.5.1
ГОСГ 310.3-76 3.9.1. 3.10.1 ГОСТ 9557-87 4.2
ГОСТ 1277-75 3.3.1. 3.4.1 ГОСТ 14192-96 4.1
ГОСТ 2226—88 4.2 ГОСТ 14919-83 3.5.1
ГОСТ 2642.0-86 3.2 ГОСТ 17811-78 4.2
ГОСГ 2642.2-86 3.2 ГОСТ 17818.3-90 3.4.1
ГОСТ 2642.3-97 3.2 ГОСТ 17818.4-90 3.4.1
ГОСТ 2642.4-97 3.2 ГОСТ 18477-79 4.2
ГОСТ 2642.5-97 3.2 ГОСТ 21650-76 4.2
ГОСГ 2642.7-97 3.2 ГОСТ 23932-90 3.4.1, 3.5.1
ГОСТ 2642.8-97 3.2 ГОСТ 24104-2001 3.4.1, 3.5.1, 3.7.1. 3.10.1
ГОСТ 3118-77 3.3.1. 3.4.1 ГОСТ 24597-81 4.2
ГОСТ 3760-79 3.3.1 ГОСТ 24717-94 4.1
ГОСТ 4108-72 3.3.1 ГОСТ 25336-82 3.4.1, 3.5.1
ГОСТ 4209-77 3.9.1 ГОСТ 26565-85 2.2, 3.1
ГОСТ 4526-75 3.4.1 ГОСТ 26663-85 4.2
ГОСТ 6709-72 3.3.1. 3.4.1 ГОСТ 27707-88
ГОСТ 7478-75 3.4.1 ГОСТ 28584-90
5. Ограничение срока действия снято (ИУС 9—93)
6. ИЗДАНИЕ с Изменениями .Ye 1, 2, принятыми в феврале 1993 г., сентябре 2004 г. (ИУС 9—93, 12-2004)
15?
